山東壽光巨能特鋼集團公司軸承鋼鋼材產(chǎn)量所占比例逐步增加，今年以來軸承鋼鋼材產(chǎn)量已超過公司總產(chǎn)量的三分之一，是公司產(chǎn)量和效益最大的品種。但長期以來因為設備、工藝、操作等多方面的原因，還存在縮孔、疏松、顯微孔隙等質量問題。目前軸承鋼主要用作管坯進行再加工，這類鋼材不允許存在縮孔、疏松等低倍質量問題，為此公司采取按質量分級的方法，挑選出質量較好的用作穿管，其他的發(fā)給普通用戶，但仍然會出現(xiàn)用作穿管的鋼材量少無法完成合同的現(xiàn)象，影響了我公司的經(jīng)濟效益。針對這個情況，軋鋼廠決定采取措施改善軸承鋼鋼材低倍質量。

　　以產(chǎn)量較大的二線φ70軸承鋼為例，降速前8月20日至10月19日，共檢驗φ70軸承鋼71爐，按公司軸承鋼分級管理辦法，檢驗結果為“合格1”（符合GB/T18254-2002標準）的爐數(shù)為17爐，“合格1”所占比例僅為23.9％，降速后10月21日至11月20日，檢驗φ70軸承鋼101爐，檢驗結果為“合格1”的爐數(shù)為78爐，“合格1”所占比例為77.2％，由此可見，降速后“合格1”所占比例大幅提高53.3％，效果顯著，解決了用作穿管的鋼材量少無法完成合同的問題。

　　根據(jù)降低變形速度，增加變形滲透性，改善內部結構的理論，決定進行降低連軋軋制速度試驗。制定降速試驗方案需要考慮生產(chǎn)節(jié)奏、軋輥冷卻以及軋件尺寸穩(wěn)定性等多種因素，降速不能影響生產(chǎn)節(jié)奏，不能速度過慢導致軋輥龜裂，軋件頭中尾不能溫差太大以至于影響整個長度方向的尺寸穩(wěn)定性，按照以上原則制定了降速方案，于10月19日開始進行了試驗，最終確定了φ60終軋速度由2.1 m/s降到1.2m/s，降幅42.9％，φ65~70終軋速度由2.0 m/s降為1.1m/s，降幅45％。